Plasma spuitenis een veelzijdige oppervlaktecoatingtechniek die in verschillende industrieën wordt gebruikt om de eigenschappen van substraatmaterialen te verbeteren. Dit proces omvat het gebruik van plasma op hoge temperatuur om poedermaterialen te smelten en op het oppervlak van het substraat te spuiten, wat resulteert in een uniforme en dichte coating. De dikte van de plasmagespoten coating kan aanzienlijk variëren, afhankelijk van de toepassing en de specifieke eisen van het gecoate onderdeel.
Typisch kunnen plasmaspuitcoatings in dikte variëren van zo dun als 0,05 millimeter (mm) tot wel enkele millimeters dik, afhankelijk van de gewenste eigenschappen en het gebruikte coatingmateriaal. In sommige toepassingen kan een dunne coating van ongeveer 0,05-0,5 mm bijvoorbeeld voldoende zijn om de noodzakelijke slijtvastheid, corrosiebescherming of thermische isolatie te bieden. In andere gevallen kunnen echter dikkere coatings nodig zijn om aan strengere prestatiecriteria te voldoen.
Verschillende factoren dragen bij aan de uiteindelijke dikte van een plasmagespoten coating:
Poedermateriaal: Het type poedermateriaal dat wordt gebruikt, zoals keramiek, metalen of legeringen, heeft invloed op de laagdikte. Verschillende materialen hebben verschillende smeltpunten en fysische eigenschappen, die van invloed kunnen zijn op de manier waarop ze zich verspreiden en zich hechten aan het substraat.
Plasmastraalparameters: De kenmerken van de plasmastraal, inclusief de temperatuur, snelheid en stroomsnelheid, spelen een cruciale rol bij het bepalen van de laagdikte. Hogere temperaturen en snelheden kunnen resulteren in dikkere coatings vanwege de verhoogde smelt- en afzettingsefficiëntie van de poederdeeltjes.
Spuittechniek: De specifieke toegepaste plasmaspuittechniek, zoals hogesnelheidszuurstof-brandstof (HVOF) spuiten of atmosferisch plasmaspuiten (APS), zal ook de laagdikte beïnvloeden. HVOF-spuiten levert bijvoorbeeld doorgaans dunnere, dichtere coatings op in vergelijking met APS, dat dikkere, poreuzere coatings kan opleveren.
Substraatmateriaal: Het type substraatmateriaal en de voorbereiding van het oppervlak kunnen de laagdikte beïnvloeden. Een goede voorbereiding van het oppervlak, zoals reinigen, gritstralen of kogelstralen, kan de hechting van de coating aan de ondergrond verbeteren, waardoor dikkere en duurzamere coatings mogelijk zijn.
Op het gebied van instrumentbouw isplasma spuitenwordt vaak gebruikt om slijtvaste poedercoatings aan te brengen op onderdelen van diverse mechanismen. Deze coatings kunnen diktes van meer dan 2 mm hebben om uitzonderlijke duurzaamheid en prestaties te bieden in zware omstandigheden. In de machinebouw, de metallurgie, de energietechniek, de luchtvaart, de scheepsbouw en de defensie-industrie zijn plasmagespoten coatings bijvoorbeeld van cruciaal belang voor het beschermen van componenten tegen slijtage, corrosie en hoge temperaturen.
Concluderend kan de dikte van plasma-gespoten coatings sterk variëren, afhankelijk van de toepassing, het poedermateriaal, de plasmastraalparameters, de spuittechniek en het substraatmateriaal. Hoewel dunne coatings voor sommige toepassingen voldoende kunnen zijn, kunnen dikkere coatings nodig zijn om aan strengere prestatiecriteria te voldoen. De veelzijdigheid van plasmaspuiten zorgt voor nauwkeurige controle over de laagdikte, waardoor het een ideale keuze is voor een breed scala aan industriële toepassingen.
